【企業節能減碳，營利兼具永續】

#能源管理  #節能三構面  #節能績效  #企業永續

▋破解企業對於節能減碳的迷失：

淨零浪潮席捲全球企業，主管面對排碳有價與溫室氣體排放/碳足跡的盤查等，無所適從而衍生碳焦慮症候群；加上一般企業主管對節能的誤解或疑問：

1. 導入節能是否會影響生產效率？
2. 節能改善需要投資大筆的費用？
3. 投資節能的效益不如投資生產？
4. 節能只為因應政府法規的要求？

以上都是因不了解節能的精義，而產生的迷思，所以正確地解答全是”NO!”

真相：節能改善的投資效益”本少利多&一舉多得”，且因為有能源管理資訊系統(簡稱EMIS)的建立，間接提升產線的嫁動率，反而有利企業營運的績效。

▋節能的三構面：資訊+管理+技術

節能減碳除了有利地球環保與永續，更可以為企業創造”本少利多”的投資效益，台達電子即是最佳的範例。

2011年個人協助台達電子挑戰節能50%，透過系統化的能源管理(ISO50001)，從資訊、管理與技術三構面導入，將公用設施與生產製程維運納入能源管理，全面落實的執行，終於在2014年底達標。

落實節能讓台達電子的電力密集度在2014年比2009基準年減降了50%，每年可節省1.9億度電，大半的節能改善效益本少利多，甚至有一本萬利的方案。而且節能是實現之後，每年都持續可獲利的好投資；台達電子即因推動節能而獲得的營業利潤相當可觀(2011~2014年節能+生產績效協助股價推升3倍)。

同時在全球道瓊永續指數(Dow Jones Sustainability Indices, DJSI) 評比當中，自2011年起台達電子連續13年入選「世界指數」 (DJSI World Index) ，三度榮獲CDP (原碳揭露專案) 年度評比氣候變遷與水安全雙「A」領導評級，並連續七年獲評「供應鏈議合領導者」；驗證台達電子將永續策略整合到企業經營理念中的績效，其中節能減碳即是最強而有力的代表項目之一。

▋分享台達節能50%成功的關鍵因素

1. 最高主管的決心與領頭務實推動
2. 導入並落實ISO50001(能源管理)
3. 生產部門與廠務設施同步的推動
4. 全系統的思考取代片段性的處理
5. 從資訊、管理及技術三構面切入

說明：節能減碳必須由上而下(Top-Down Approach)推動，董事長先公開宣示以建立共識，設定目標並定期追蹤；管理必須要有數據，透過EMIS的建立讓能源使用數據透明化，能源管理自然可以有效地推動，因為有數據的配合佐證，也才能驗證節能的實質績效。

台達電子除了廠務設施(空調、空壓與電力等系統)外，生產部門也納入節能重點；生產製程使用的EMIS主要以數位電表為主，除了可以協助發掘許多被疏忽的節能機會點(包含：虛耗/漏損與假性需求等，約占節能整體10%的比例)，更因隨時可以掌握各設備的運轉用電等數據，稍有異常即可察覺並及時維保，降低設備當機的風險，間接提升全廠的產能與良率，可謂一舉兩得；而後者產生的效益包含減少設備當機的風險、提生產線的產量/良率，與降低設備維修的成本費用等，產生的效益不亞於節能減碳的績效。

總而言之，以台達電子一向重視節能的公司，都還有50%的節能潛力可以發掘，可以研判國內一般的企業，潛在可節能的空間會有多大了？

▋推動企業節能減碳30%實例

個人協助台達電子完成50%節能目標之後，繼續輔導多家願意公開宣示5年節能30%以上的企業，導入相同的模式落實節能減碳，輔導第一年先從漏損/虛耗與假性需求等屬於本少利多的改善方案著手，一般有10%左右的節能績效；第二年EMIS完備後，企業自理還可創造更高的節能效益；例如協助炎洲集團第一年節能約省7.8%(省1,300餘萬度電)，第二年省17.8%(3,000多萬度電) ，實質提升企業的利潤。(參考2021~2023公開的年報及股息的提升等)。

▋節能減碳的三階段：初階→中階→高階

初階：建立體系，同時改善設施的漏損/虛耗等，此階段的節能效益約10%。透過強化管理，或運轉設定/調整等，即有一本萬利的效益(如同沙灘撿貝:很容易)

中階：透過*SCADA / *EMIS，調昇設備能效，或針對能效太差的設備汰舊更新；投入改善費用可短期回收，本少利多何樂而不為？(類似海上網魚:需網具)

高階：導入技術協助能源查核( Technical Assistance Energy Audit)，透過通盤的系統診斷，提出系統性的深度節能計畫，預期效益更大，投資與考慮因素也較多(雷同深海挖寶:高挑戰)

初階啟動的節能進度(時程)可以參考下表(個人輔導企業節能第一年的規劃)：

▋推動節能改善的要訣：

節能改善是從既有設施中，找出可節能的機會點加以完善化，減少能源浪費。整體過程須有完整的節能診斷/評析與改善建議等方案，才能確保節能改善的實際績效。建議整體改善的程序應包含：

1、改善前(現況)診斷：需有數據佐證(例如耗電度數，或與其他設備比較數據)來證明能效差需要改善。

2、現況影響：針對耗能、產量、良率等方面的不良影響，需要量化數據，且影響值夠大，顯示改善是有效益的。

3、改善建議：針對現有的問題，提出節能的改善方案；生產設施必須與製程先確認，現場改善的作業是可行，且不影響生產的。

4、預估費用：需要有配合改善的部門或廠商提供的數據；如果是管理面的改善(屬於不需費用的部分)，就可及時處理。

5、預估效益：需要提供改善效益所依據的計算條件，包含影響參數(例如：產量、氣溫)等；以及相關的公式可以計算改善的效益(例如：回收年限等)。

6、驗證方法：定義影響的因子與需要的量測工具/儀器等，能夠釐清改善前後的實質效益；某些改善案可能需要釐清影響耗能的參數，依據參數與既有耗能數據，以迴歸統計手法訂出相關的驗證公式，依此訂立改善前的基準值(公式)；如屬委託案件，更需甲乙雙方事先簽署認可該公式，以免事後有爭議。

7、改善工程：如果非歲修期間進行節能改善，且屬於設備汰換或施工改管等，必須事先規劃好相應的防護措施(防塵、防火、防震、防撞/摔等)、拆/裝動線、施工前人員的規範(講習)、時程安排與施工協調等；切記改善過程現場可能會有突發狀況，務必步步為營，避免影響生產與工安事件的發生。

8、完工驗收：完工驗收必須依據原訂計畫，經過檢測驗證比較改善前後的能耗數據，並依據影響參數計算出實際的節能績效；節能改善效益評估數據一般會較保守，正常的改善案例依理會優於原先預估的效益值。

9、節能改善不論是自理或外包，能夠順利結案，除了有利營業的績效(提升產值)，兼具永續(節能減碳)，可謂善莫大焉也！

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